車間生產(chǎn)主管年終工作總結集錦
總結是在某一時期、某一項目或某些工作告一段落或者全部完成后進行回顧檢查、分析評價，從而得出教訓和一些規(guī)律性認識的一種書面材料，它能夠給人努力工作的動力，快快來寫一份總結吧。總結怎么寫才不會流于形式呢？下面是小編整理的車間生產(chǎn)主管年終工作總結集錦，供大家參考借鑒，希望可以幫助到有需要的朋友。
車間生產(chǎn)主管年終工作總結集錦1
在管理車間的工作中，既有歡喜又有累，且夾著些無賴，歡喜的是自己有這個機會來試著管理車間，來訓練自己的領導能力和管理能力，同時也是自己積累的工作經(jīng)驗得于施展的好時機。累的是這一個月來，每天的工作量大而人手不夠，超過平時的工作量。其中無奈則是自己在管理方面存在欠缺，不能很好的駕馭，協(xié)調(diào)好其中的一些人。但總得來說，我盡到自己工作的責任，以自己的實際行動帶好頭。以下是我的小小體會：
從整個車間來說，記件的員工是比較好管理，不需要過多的監(jiān)督，只要作好安排，他們都會積極地把工作做好。而問題出在最多的是記時的員工即輔助工，其中出問題最多的是他們之間需要協(xié)調(diào)的工作崗位。
下面具體談談自己對他們出現(xiàn)問題的原因主要歸結有以下4個：
1、生活的`矛盾帶來工作中來，不能把工作做到盡心。
2、雖說他們的工作定位存在潛規(guī)則，但由于工作崗位職責不明，而導致配合不好。
3、由于他們的工資不高，主要靠點加班費來增加工資，而各類崗位的加班情況不同，從而導致了一些問題。
4、出現(xiàn)白天工作量大而晚上加班機會少的情況。
對于出現(xiàn)這些問題，我覺得對他們講大道理讓他們服從不現(xiàn)實，畢業(yè)他們知識有限，理解有限，所以解決問題的方式還是要從最根本的方面著手，那就是工資本身。
以下是我的幾種解決問題的建議：
1、增加人手，給他們定好自己的工作崗位，做到職責明確。
2、若不增加人手的話可從他們的加班費方面進行調(diào)結，可能的話加班這塊不要出現(xiàn)不公平性，不過這種方法畢竟不是好的辦法，因為沒有從根本上解決問題，只是可能會減少點問題而已。
3、讓他們幾個也記件，這樣的話便于管理，同時也從根本上解決他們之間的問題，不過這得從頭開始嘗試，因為這邊的花邊企業(yè)這塊還沒有開始從事記件過。具體記件的想法如下：裝箱這塊，分大小箱兩種，分別對每天裝箱的數(shù)量進行統(tǒng)計，每大箱定價多少錢，其中封箱，打包裝袋、割袋子算他們份內(nèi)事，關于定價這塊可根據(jù)以往的數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析得出，具體方法為，抽取兩個忙時的的月裝箱總數(shù)和他們的工資，及兩個不忙時的月裝箱總數(shù)和他們對應的工資，再求平均值來得出定價。面料包裝定價可根據(jù)大箱的定價一樣。做管，可根據(jù)每個管來定價，每天做的管數(shù)可從打卷碼數(shù)記錄表中獲得。
套袋和過塑也可根據(jù)管的數(shù)量來定價。退卷和打卷可根據(jù)花邊的卷數(shù)來定價，割樣品可根據(jù)碼數(shù)來定價，或可直接按小機臺剪邊的價格來定價。總得來說，定價要合理，且以上五個定價工作崗位人員安排是關鍵，這要根據(jù)以往的實踐資料來合理分析后再定。
車間生產(chǎn)主管年終工作總結集錦2
一年來，我在車間主任的直接領導下，團結本車間人員，超額地完成了廠交給我們的生產(chǎn)任務，我還注重業(yè)務知識培訓，利用課余時間給自己充電，努力使自己成為一個精通業(yè)務，工作能力出色的好工人。
一、積極配合車間主任做好設備管理工作
設備是生產(chǎn)的命脈之一，只有設備正常了才能順暢的生產(chǎn)。碎礦車間的設備管理突破了傳統(tǒng)的模式，把設備管理工作落到每位員工的頭上，讓每位員工都切身投入到設備管理的工作中，其中在機修班與操作班間設立相互監(jiān)督制度，并把相應的權利下放給每位員工，使設備管理體制全面化，而且明確了設備管理獎懲制度。還把車間設備進行包機制管理，形成了責任明確的設備管理形式。在xx年的設備管理中我積極配合主管設備的車間主任，在春節(jié)檢修中完成了圓振篩下5號皮帶兩個大漏斗的廢篩網(wǎng)鋪襯，以及粗碎，1號皮帶，3號皮帶6號皮帶進料漏斗的耐磨板鋪襯，讓漏斗的磨損周期從原來的半年延長到一年半，大大減少了漏斗的檢修量。將磨損嚴重的4號皮零二七帶和7號皮帶進行了更換，為正常生產(chǎn)奠定了基礎，同時改造了顎式破碎機的機座，解決了顎式破碎機地腳螺絲易斷的問題。在正常生產(chǎn)期間車間利用停機時間用電磁除鐵器替換了原來的永磁除鐵器，而且更改了安裝方式，杜絕了一號皮帶，四號皮帶被廢鐵劃破的事故，大大延長了兩條皮帶的使用壽命。
同時利用停機時間將磨損嚴重的2號皮帶進行了更換，對2號圓振篩受損軸承進行了更換。進入10月，碎礦車間積極響應領導安排，利用電不正常停機時間，對到了磨損周期的3號，5號，6號皮帶進行了更換，對車間所有皮帶的拖輪進行了加油維護，并配合電工對車間電機進行了維護保養(yǎng)，而且對中細碎兩個下料漏斗進行了鋪襯等，為明年的`正常生產(chǎn)奠定了堅實的基礎。總的來說碎礦車間xx年的設備管理工作取得了很好的成績，車間按時按質按量完成了上級領導安排的各項檢修任務，及時把握好了各臺破碎機的襯板磨損周期，圓振篩的篩網(wǎng)磨損周期，有效利用了每月的停機檢修時間，車間無非計劃停機事故，無重大設備事故。
二、但取得成績的同時，碎礦車間的設備管理工作還存在很大的不足
1、執(zhí)行力還不夠。
2、機修班與生產(chǎn)班之間設備管理的互動還不夠。
3、車間設備知識培訓還不夠。
4、細碎機上架體發(fā)熱，環(huán)氧樹脂開裂的根本故障還未找到，故障還是時有發(fā)生。標準化建設有成效。
xx年一選廠的標準化建設搞得熱火朝天，我們碎礦車間也不列外，積極響應了標準化建設的熱潮，主管標準化建設的我開始從現(xiàn)場標準抓起，嚴格班組交接班制度，要求生產(chǎn)班組要做到設備無灰塵，欄桿無灰塵，門窗無灰塵，消防器材上無灰塵。車間還組織成立了標準化檢查小組，標準化檢查小組堅持每周四早上對車間清潔衛(wèi)生，安全隱患，和設備進行檢查并對檢查出的問題進行及時整改。
車間全年都堅零二七持利用停機時間沖洗車間，保持車間的干凈明亮。車間把材料，備品備件的堆放工作分給機修班，要求其材料分類，整齊擺放。車間以一平、二凈、三清、四好、五無、三好、三有、兩暢通、一明亮為目標，努力把現(xiàn)場標準化做得更好。自己對管理的標準化也絲毫不敢懈怠，班組選拔人才嚴格以任人唯賢，以德為先的原則，工資分配嚴格按照預算化管理分配，嚴格遵循多勞多得分配制度。堅持每周三召開車間調(diào)度室，及時傳達廠部的調(diào)度會議精神。嚴格要求各班組員工熟背安全職責，操作規(guī)程，二十項班組管理制度，應知應會等安全知識，嚴格填寫好班組臺賬，車間班組都通過了車間，廠部，公司的安全標準化驗收。
結合車間的實際情況，碎礦車間在車間標準化建設中做了很多努力，架設車間衛(wèi)生沖洗管xx余米，架設噴霧水管xx余米，安裝除塵及綠化噴頭xx個，車間設備色彩恢復約xx平方米，欄桿色彩恢復約xx米。在x號皮帶，粗碎房處修復破損水泥地皮共計xx平方米，在x號皮帶外澆灌花臺，共建設綠化草坪xx平米。制作了中細碎電機蓋板平臺，粉礦倉焊接了擋礦板，x號皮帶尾輪制作電纜線橋架蓋板。車間對x號x號尾輪以及圓振篩進行了密封除塵改造，并取得了一定的效果等等，標準化建設是一個長期的攻堅戰(zhàn)，我們做了很多努力，也取得了一定的成績，但碎礦車間的標準化還有很大的建設空間，與公司的要求還存在很大的差距，而且碎礦車間的灰塵還未徹底除盡，冬天一來，車間內(nèi)水管就要結冰，沖洗衛(wèi)生，噴霧除塵工作基本要停滯，碎礦車間的標準化建設還面臨這嚴峻的考應，但我始終相信越嚴峻的考應越能鍛煉我們自身的能力，只要碎礦車間上下一心，團結一致每個人都開動腦筋，出謀劃策，再加上各級領導的鼎力支持，碎礦車間的標準化建設會越來越好。
車間生產(chǎn)主管年終工作總結集錦3
首先感謝領導給我接觸企業(yè)和到車間一線鍛煉實踐的機會。在這半個多月的時間里，一方面，我積極做好本職工作，注重方法技巧，提高工作效率，并主動為處（配供處）里做一些力所能及的事情。另一方面，我充分利用閑暇和下班時間，到車間生產(chǎn)線觀察學習，并積極主動向工人師傅及各部門人員請教交流，經(jīng)過努力，對企業(yè)有了一些初步的了解。
長安客車以“適用、節(jié)約、可靠”為品牌核心價值，精確定位，滿足市場差異，致力于客戶價值最大化，雖在金融危機大的經(jīng)濟背景下，卻能迎來了一比又一比訂單，企業(yè)效益蒸蒸日上，可以說正處在一個快速發(fā)展和騰飛的時期，無疑，這離不開公司各級領導智慧的戰(zhàn)略指導和有效的協(xié)調(diào)管理。
金無足赤，相信每一個成功的企業(yè)都是在不斷的改進中慢慢發(fā)展狀大的。在與企業(yè)接觸的這段時間里，也發(fā)現(xiàn)了企業(yè)中一些小的問題，以下是我的一些拙見，愿向領導請教和交流。
一、關于“6S管理”
“6S管理”是現(xiàn)代工廠行之有效的現(xiàn)場管理理念和方法，其工作的`落實，能為其他管理活動提供優(yōu)質的管理平臺。以下兩張照片對比了小車總裝車間和客車總裝車間的作業(yè)現(xiàn)場，顯然在現(xiàn)場物質的.、.頓環(huán)節(jié)，我們做的還有差距。
了解到咱們企業(yè)也在執(zhí)行“6S管理”，而且對其也比較重視。但實際上這一思想從中層到基層并沒有得到很好的貫徹。盡管每次例會都會提一下“6S”，但不夠明確，沒能形成具體的實施執(zhí)行方案。“6S管理”需要在日常的工作去實際的執(zhí)行和監(jiān)督，不應只是空頭口號。另外，職員對這方面的培訓也有些不重視不積極，私下里向幾個一線職工作過了解，他們對“6S”的含義和作用并不很.，何談去實踐應用。
建議：各部門根據(jù)自身工作特點制定具體的“6S管理”實施方案和細則，并對實際執(zhí)行情況的進行監(jiān)督、通報、激勵。
二、關于物資、購接收環(huán)節(jié)
物資的購接收和供應，關系到生產(chǎn)計劃能否順利完成，同時也是企業(yè)同外界交流產(chǎn)生貿(mào)易、合作的重要窗口環(huán)節(jié)。這一環(huán)節(jié)工作和管理的質量，直接影響著企業(yè)形象的建立。
案例：丹東某廠于8月13號下午三點左右送到廠一批異型鋼管，物料入.約需2小時，種種原因，直到14號上午11時許才卸了貨，讓供貨商長時間等待，造成不積極的影響。
建議：加強同供應商的協(xié)調(diào)和溝通，以服務的態(tài)度對待同外界交流的窗口，避免來貨置之不.的現(xiàn)象，人人多盡一份責，維護企業(yè).體的形象和榮譽。
三、關于物料配送環(huán)節(jié)
這里發(fā)現(xiàn)存在送收交接環(huán)節(jié)不暢和物料損壞丟失的問題。
配供處人員送物料到總裝車間后，或因包裝或因數(shù)量等常遭到拒收，交接環(huán)節(jié)欠協(xié)調(diào)。
物料配件記錄保管不清晰，存在丟失和損壞現(xiàn)象，物料上生產(chǎn)線后，發(fā)現(xiàn)后視鏡、汽車玻璃等配件損壞或有質量問題的不少，一則可能延誤生產(chǎn)，二則造成不必要的損失。
建議：
1、做好交接環(huán)節(jié)溝通協(xié)調(diào)，明確職責，和諧交流，保障供應順暢。
2、做好“6S管理”，保證物料擺放.齊，物資區(qū)清掃干凈，以防止丟失和損壞。
3、加強物資進廠檢驗，入廠檢驗，減少損失，堅決杜絕問題物資上線，延誤生產(chǎn)。
四、關于員工管理及績效考核
班前班后做講評總結。企業(yè)要搞好，需要一個有組織、有紀律、有創(chuàng)新的團隊，每個部門，每個班組則是組成.個團隊的脊梁。每天講評和總計，一方面，可以及時糾正偏差，總結不足，做好計劃，及時發(fā)現(xiàn)問題及時處理，有效的控制生產(chǎn)。另一方面，可以很好的傳達公司理念，規(guī)范紀律，是建立企業(yè)文化，形成積極向上的工作氛圍的有效途徑。在這一點上，企業(yè)做的還不是很到位，大多車間部門對班前后的講評不夠重視，甚至根本就沒做。相比之下，小車生產(chǎn)車間每天的班組車間講評做的很規(guī)范。
車間生產(chǎn)線上，各個工位上工作任務量的劃分也許有待調(diào).。在總裝車間，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)有的工位上工人總是很忙碌，有的工位上工人卻時常很清閑，造成生產(chǎn)能力的損失。職工工作不積極，有“磨洋工”的現(xiàn)象。
建議：
1、重視班前班后的講評，形成規(guī)范積極的工作氛圍。
2、合調(diào)和平衡各工位任務量，最大限度的利用人力資源。
3、加強績效考核，工資透明化，和產(chǎn)量質量掛鉤，加大獎懲力度。
五、關于工作現(xiàn)場的地面區(qū)域標識問題
一般說來，“綠色”表示安全，“紅色”表示危險，“黃色”表示警示。可是，在我們的總裝車間地面各區(qū)域的顏色劃分，有些耐人尋味。比如，總線車間內(nèi)正對著2號門和4號門的兩個主要安全通道地面涂得是紅色漆，其他通道、工作區(qū)和物品擺放區(qū)均是用的綠色漆。雖然各區(qū)域之間用黃色線隔著，但總體來說，顯得很不規(guī)范。去過焊裝和涂裝車間，也存在類似情況的，走在紅色的通道上，多少總有些不安全的感覺。
建議：規(guī)范地面區(qū)域劃分標識，合.規(guī)劃工作區(qū)域，為員工創(chuàng)造嚴肅、.潔、安全的工作環(huán)境。（可以利用節(jié)假日，將各車間地面按照標準重新涂刷）
六、關于基層操作動作標準化
“沒有規(guī)矩不成方圓”，只有多用標準來衡量，才能更好的考核和指導我們的工作。對于生產(chǎn)一線的具體操作工作來說，標準化工作可以直接利用和體現(xiàn)。
以拆卸“YC6J180-20玉柴出口用內(nèi)噴發(fā)動機”木箱為例：
拆卸過程大體分為四個步驟：
1、拆卸頂蓋——約3min；
2、撬開箱體上部四個固定金屬角板、打開前后擋板——約5.5min；
3、撬開箱體下部四個固定金屬角板、打開左右側擋板——約4min；
4、拆下塑料遮布、取出隨機配件等——約1.5min。
可見四個過程共需時3+5.5+4+1.5=14min,若考慮中間可能停頓休息時間（3min足矣），正常拆卸一個此類發(fā)動機箱體需17分鐘，如果超過了17分鐘，則說明操作方法存在問題，再或許就是在存偷懶了。
建議：在各個車間工序，對每一套技術操作動作進行合.的標準化，嚴格按標準操作，使工作定時化定量化，這樣不僅可以提高工作效率，便于改進，而且可以更精確的做計劃排產(chǎn)，用事實解決員工無.抱怨工作量大的問題。
由于工作崗位職責所限，其他部門或車間很多的技術、操作和業(yè)務流程等接觸不到，僅將在本職工作身邊發(fā)現(xiàn)的這些問題及建議與領導交流匯報，望指點。
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